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      推行“5S”现场管理 提升班组管理水平
       

      2019-11-07  点击数:

      推行“5S”现场管理  提升班组管理水平

       

      为营造舒适的工作环境,强化管理,塑造良好的企业形象,提高工作效率、根据公司年初制定经营要点,实施5S现场管理工作,强化基础管理,实施精细化管理。自启动5S管理以来,在各车间的共同努力和员工的积极参与下,各车间现场环境显著改善,现场管理水平明显提升,员工意识逐渐转变。现已完成5S管理“整理”、“整顿”前两个阶段,为下一阶段5s现场管理推广工作打下坚实基础。

      为此做了以下工作:

      1、通过5S管理文件指导要求确定生产车间物料“要”与“不要”,对不确定物开展“红单”运动确定用途。及时清理。

      2、车间各种大、小物材放置已经有明显改善。由于过去生产现场各种物料放置较为散乱,一眼望去,横七竖八,通过“要”与“不要”分类处理现今已有极大改观,一进入车间整齐、明亮,标识清楚。

      3、各种原材料、工具的放置更加整齐,且易找、易拿摆放的整齐有序,不再乱丢乱放。

      4、物料、仓库区域已经进行完善。对于物、料的摆放,已经有较大的改观,曾经杂乱的区域也进行整改。如今物料区、仓库区基本各个区域明确标识,以“一找即到,拿后摆好”为原则方法,一步步进行整理工作。

      5、垃圾废料处理、堆放更为完善,经过一段时间的检查、整改,车间责任区范围内定置垃圾、废料区;并及处理,美化车间。

      6、车间生活区更衣间、卫生间明显改善,改变过去脏、乱现象。

      随着5S现场管理的不断推进,发现了许多工作中的不足,在今后5S现场管理中我们要做好如下几点:

      1、继续把5S管理活动作为车间现场管理的重要工作,持之以恒地把5S现场管理推行下去,将5S 5s的精髓植根于员工的内心深处,使员工素质得到提高。

      2、抓住班组这个重点,通过加强班组建设,来实现“5S”现场管理总体目标。

      3、召开5S现场管理工作会议。班组长进行沟通以进一步加快现场管理工作的开展和实行。

      4、在日常检查方面,发现问题及时整改、总结,做到有标准、有执行、有检查、有验证、有预防。

      5、要建立安全生产的长效机制,把“5S”管理中的涉及安全环节真正落实到位,要通过探索创新安全生产管理模式,创造更加稳定、更加扎实、更加放心的安全生产环境,将5S现场管理和质量、环境、安全三体系工作有机的融合在一起。

      5S活动的最终目的是改善工作环境,降低工作强度,提高工作效率,要认识到5S只有起点,没有终点,是一种持续改善的活动,需要全员参与,只有这样,5S工作的效用才能在我们的工作中逐步显现它的作用。通过推行 “5S”现场管理,进一步深化车间内部管理、提升管理水平、进一步促进各项工作向制度化、规范化、标准化方向发展。


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